Dentro de los motores eléctricos utilizados en todos los vehículos eléctricos, encontramos un componente clave en el diseño de los motores EV de alto rendimiento: las horquillas. Las horquillas son finas tiras de metal que se utilizan en el bobinado del estator de los motores eléctricos para reducir la resistencia y aumentar la conductividad del bobinado. Esto se traduce en una mayor eficiencia y una mayor densidad de potencia del motor.
Las horquillas no solo mejoran la eficiencia, sino que también ayudan a reducir el tamaño y el peso total del motor. Esto se debe a que permiten un diseño de bobinado más compacto, lo que significa que se necesitan menos materiales para producir la misma cantidad de potencia. El uso de horquillas también puede mejorar el rendimiento térmico, ya que la reducción de la resistencia da como resultado un menor calentamiento del bobinado y los componentes circundantes.
Se pueden utilizar diversos materiales en la fabricación de horquillas, como el cobre y el aluminio, siendo el cobre el más común debido a su alta conductividad. Las horquillas están recubiertas con un material aislante, como poliamidaimida, polieteretercetona, poliimida, poliuretano o poliésterimida. Es necesario pelar una parte del aislamiento antes de poder soldar las horquillas entre sí.
Las ventajas de utilizar láser de fibra para aplicaciones de horquillas
A medida que la demanda de vehículos eléctricos sigue aumentando, los fabricantes de vehículos eléctricos se enfrentan al reto de producir motores en horquilla con nuevas especificaciones de diseño que requieren métodos mejorados para el pelado del aislamiento y la soldadura de conductores. Los láseres de fibra IPG ofrecen ventajas que los métodos convencionales no ofrecen para ambos pasos del proceso de fabricación de motores eléctricos.
