No mundo da fabricação, a precisão é fundamental. Qualquer desvio das especificações exatas pode levar ao desperdício de materiais, aumento de sucata e, por fim, diminuição da rentabilidade. Nesse cenário, os recursos de alinhamento de visão automatizada estão a provar ser revolucionários. Embora a visão artificial já exista há décadas, os fabricantes só agora começaram a reconhecer o seu valor em aplicações de processamento de chapas. A visão artificial elimina erros causados por falhas do operador ou variações nos materiais recebidos, permitindo que os fabricantes concorram nos níveis mais altos com precisão, consistência e produtividade sem precedentes.

Como uma solução avançada de corte a laser, o LaserCube está equipado com um sistema de câmaras de alta resolução e um software avançado de registo de visão que permite aos utilizadores tirar partido do alinhamento de peças e do corte de alta precisão assim que o sistema é instalado.

Câmara de alta resolução

Os recursos avançados de visão do LaserCube são suportados por uma câmara de alta resolução instalada paralelamente, mas deslocada em relação ao feixe. Ao contrário de sistemas alternativos que focam uma câmara através da óptica do laser, a configuração de visão do LaserCube permite maior ampliação e um campo de visão mais amplo. Isso significa que mesmo características em painéis ou peças que não estão posicionadas de maneira ideal podem ser localizadas com precisão sem a intervenção do operador.

O desvio entre o feixe de laser e a câmara é corrigido através de uma rotina de software automatizada de desvio do feixe para a câmara. Neste processo, o laser marca um ponto num alvo de amostra e a câmara localiza e alinha-se automaticamente nesse ponto. Este processo de calibração automatizado é rápido e preciso.

Flexibilidade de alinhamento

O sistema de visão LaserCube não se limita ao alinhamento com as bordas do painel – em vez disso, a câmara pode ser programada com praticamente qualquer imagem de alto contraste para usar cada ponto de alinhamento como uma característica única. Essas características podem ser um fiducial de alinhamento pré-existente, o canto de um caractere numa placa de identificação impressa ou qualquer combinação de outras características. Durante o processo de alinhamento, a imagem de referência é comparada com a imagem da peça antes que o desvio da posição nominal seja comparado e corrigido para garantir que o caminho de corte esteja devidamente alinhado com a peça de trabalho.

Além das imagens de referência de alinhamento, também é possível treinar uma imagem de ponto de partida exclusiva. Isso permite o alinhamento com recursos em uma linha de base longa, seguido pelo alinhamento com o ponto de início do programa para aumentar a precisão.

Opções de implementação

A integração da visão varia de acordo com as necessidades da aplicação e a consistência do material. Nas implementações mais básicas, por exemplo, o alinhamento com a chapa recebida será realizado utilizando os cantos opostos da peça de trabalho e retornando a referência da chapa para o alinhamento final do ponto de início do processo. Isso elimina quaisquer erros no carregamento da chapa pelo operador. 

Um processo comum de duas etapas é frequentemente utilizado para tarefas como o corte de peças fotogravadas, em que o alinhamento inicial com a folha é seguido pelo alinhamento com a primeira peça para corrigir quaisquer desvios. Uma vez alinhado com a primeira peça, a mesma correção é aplicada às peças subsequentes na matriz.

Ao processar peças estampadas ou perfuradas, ou quando há outras fontes de inconsistência nos materiais de entrada, pode haver mais variações que precisam ser corrigidas. No caso de peças como lâminas de serra de grau médico, onde a precisão é fundamental, a máquina pode ser configurada para alinhamento não apenas com a folha inteira, mas também com posições exclusivas em cada parte da folha. O resultado é um alinhamento absoluto com as características estampadas, resultando na produção de peças que atendem às tolerâncias críticas exigidas para instrumentos médicos.

Corrigindo erros de escala

Os sistemas LaserCube oferecem capacidade adicional para corrigir erros de dimensionamento que podem ocorrer em processos de serigrafia ou gravação química. Essa capacidade permite a correção tanto da orientação quanto do dimensionamento. Esta capacidade requer 4 pontos de referência num retângulo na folha. Estes são frequentemente pontos de alinhamento dedicados exclusivamente ao alinhamento de peças, mas também podem ser características existentes onde existe um retângulo numa peça impressa. Esta característica também pode ser particularmente útil em casos onde são desejadas peças com escalas diferentes, sem ter de criar ficheiros de desenho exclusivos para cada tamanho de peça.