En los motores eléctricos que se utilizan en todos los vehículos eléctricos, encontramos un componente clave en el diseño de los motores de alto rendimiento para vehículos eléctricos: las tiras en forma de horquilla. Estas tiras son finas tiras metálicas que se utilizan en el bobinado del estator de los motores eléctricos para reducir la resistencia y aumentar la conductividad del bobinado. Esto se traduce en una mayor eficiencia y una mayor densidad de potencia del motor.
Las horquillas no solo mejoran la eficiencia, sino que también ayudan a reducir el tamaño y el peso totales del motor. Esto se debe a que permiten un diseño de bobinado más compacto, lo que significa que se necesitan menos materiales para producir la misma cantidad de potencia. El uso de horquillas también puede conducir a un mejor rendimiento térmico, ya que la resistencia reducida da lugar a un menor calentamiento del bobinado y de los componentes circundantes.
En la fabricación de horquillas se pueden utilizar diversos materiales, como el cobre y el aluminio, siendo el cobre el más común debido a su alta conductividad. Las horquillas están recubiertas con un material aislante, como poliamida, polieteretercetona, poliimida, poliuretano o poliésterimida. Es necesario pelar una parte del aislamiento antes de poder soldar las horquillas entre sí.
Las ventajas del uso del láser de fibra en aplicaciones de tipo «hairpin»
A medida que la demanda de vehículos eléctricos sigue aumentando, los fabricantes de estos vehículos se enfrentan al reto de producir motores en forma de horquilla con nuevas especificaciones de diseño que requieren métodos mejorados para el pelado del aislamiento y la soldadura de los conductores. Los láseres de fibra de IPG ofrecen ventajas que los métodos convencionales no tienen en ambas etapas del proceso de fabricación de motores eléctricos.
