Acerca de la empresa
Stryker tuvo unos comienzos humildes cuando el Dr. Homer Stryker, un cirujano ortopédico insatisfecho con las herramientas médicas disponibles, comenzó a fabricar camillas giratorias en 1941. Este innovador producto daba prioridad a la comodidad del paciente, ya que permitía a los cuidadores girar a los pacientes con lesiones graves en la espalda mientras se mantenía inmovilizada la columna vertebral.
Hoy en día, Stryker es líder mundial en tecnología médica y una empresa incluida en la lista Fortune 500. Con alrededor de 52 000 empleados en todo el mundo y una inversión de 1400 millones de dólares en I+D en 2023, Stryker continúa su tradición de innovación centrándose en ofrecer productos y servicios que mejoran los resultados de los pacientes y la atención sanitaria.
El desafío
Al desarrollar la próxima generación de instrumentos para la dilatación sinusal con balón (BSD), uno de los equipos de diseño e ingeniería de productos de Stryker se enfrentó al reto de reducir los costes y mejorar el rendimiento. La BSD es un procedimiento seguro y sencillo que se utiliza en el tratamiento de la rinosinusitis crónica, una afección que afecta a uno de cada ocho estadounidenses. La reducción de los costes de los instrumentos de BSD permitiría a Stryker suministrar equipos a más médicos, lo que permitiría que más pacientes se beneficiaran del procedimiento.
Al considerar formas de mejorar la eficiencia de la fabricación mediante modificaciones en el diseño, era fundamental mantener la calidad de un subconjunto soldado. El fallo de este elemento del diseño podría afectar a otros aspectos del mismo y, potencialmente, interrumpir el progreso del proyecto. Los diseñadores e ingenieros tampoco estaban dispuestos a comprometer el rendimiento o la calidad del producto final.
Para añadir más dificultad al reto, el desarrollo interno no era una opción, ya que la planta de fabricación de Stryker estaba funcionando a plena capacidad.
La empresa, que ya utilizaba varios sistemas de soldadura láser de precisión IPG, quería asegurarse de que cualquier cambio en el proceso de fabricación fuera compatible con sus sistemas IPG actuales. Esto permitiría una transición fluida desde la fase de I+D hasta la producción a gran escala cuando se aprobara el producto actualizado.
La solución
El ingeniero de diseño Vinunti Trivedi se puso en contacto con IPG para buscar una solución y encargó a los expertos en láser de IPG el desarrollo de un nuevo proceso de soldadura de precisión. Según Trivedi, «la mejor opción era llamar a IPG para que investigara el mejor método para realizar la soldadura. IPG sabe cómo optimizar su tecnología mucho más rápido de lo que podríamos hacerlo nosotros internamente».
Dado que en las conversaciones sobre el proyecto participaban varios equipos de Stryker ubicados en Irlanda y Estados Unidos, era esencial mantener una comunicación eficaz para garantizar que se cumplieran los exigentes requisitos del proyecto. Al colaborar con IPG para desarrollar un nuevo proceso de soldadura en paralelo con otras facetas de la actualización del producto, la empresa pudo eliminar el riesgo asociado a la etapa de soldadura y centrar sus esfuerzos en otros aspectos del diseño.
Finalmente, IPG desarrolló con éxito un proceso de soldadura que satisfacía las necesidades de Stryker y prolongaba la vida útil de su sistema actual hasta la próxima generación de productos.
Trabajar con IPG
IPG es más que una simple empresa de láser: somos un proveedor global de soluciones láser y un proveedor único para todo, desde tecnología láser líder en la industria hasta sistemas láser personalizados. En IPG combinamos nuestra experiencia en láser con nuestros conocimientos de la industria para ofrecer soluciones que maximizan la potencia del procesamiento láser, minimizan los riesgos y permiten una fabricación sostenible.
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