En el mundo de la fabricación, la precisión es fundamental. Cualquier desviación de las especificaciones exactas puede provocar un desperdicio de materiales, un aumento de los desechos y, en última instancia, una disminución de la rentabilidad. En este contexto, las capacidades de alineación visual automatizada están demostrando ser un factor de cambio. Aunque la visión artificial existe desde hace décadas, los fabricantes acaban de empezar a reconocer su valor en las aplicaciones de procesamiento de láminas. La visión artificial elimina los errores causados por fallos del operador o variaciones en los materiales entrantes, lo que permite a los fabricantes competir al más alto nivel con una precisión, consistencia y productividad sin precedentes.

Como solución avanzada de corte por láser, LaserCube está equipado con un sistema de cámara de alta resolución y un software avanzado de registro visual que permite a los usuarios aprovechar la alineación de piezas y el corte de alta precisión tan pronto como se instala el sistema.

Cámara de alta resolución

Las avanzadas capacidades de visión del LaserCube están respaldadas por una cámara de alta resolución instalada en paralelo pero desplazada con respecto al haz. A diferencia de otros sistemas que enfocan la cámara a través de la óptica láser, la configuración de visión del LaserCube permite un mayor aumento y un campo de visión más amplio. Esto significa que incluso los elementos de los paneles o piezas que no están colocados de forma ideal pueden localizarse con precisión sin la intervención del operador.

La desviación entre el rayo láser y la cámara se corrige mediante una rutina de software automatizada de compensación entre el rayo y la cámara. En este proceso, el láser marca un punto en una muestra objetivo y la cámara localiza y se alinea automáticamente con ese punto. Este proceso de calibración automatizado es rápido y preciso.

Flexibilidad de alineación

El sistema de visión LaserCube no se limita a alinear los bordes de los paneles, sino que la cámara puede aprender con prácticamente cualquier imagen de alto contraste a utilizar cada punto de alineación como una característica única. Estas características pueden ser una referencia de alineación preexistente, la esquina de un carácter en una placa de identificación impresa o cualquier combinación de otras características. Durante el proceso de alineación, la imagen de referencia se compara con la imagen de la pieza antes de comparar y corregir la desviación de la posición nominal para garantizar que la trayectoria de corte esté correctamente alineada con la pieza de trabajo.

Además de las imágenes de referencia de alineación, también se puede entrenar una imagen de punto de partida única. Esto permite la alineación con características a lo largo de una línea de base larga, seguida de la alineación con el punto de inicio del programa para aumentar la precisión.

Opciones de implementación

La integración de la visión varía en función de las necesidades de la aplicación y la consistencia del material. En las implementaciones más básicas, por ejemplo, la alineación con la lámina entrante se realizará utilizando las esquinas opuestas de la pieza de trabajo y devolviendo el dato de la lámina para la alineación final del punto de inicio del proceso. Esto elimina cualquier error en la carga de la lámina por parte del operador. 

A menudo se utiliza un proceso común de dos pasos para tareas como el corte de piezas fotograbadas, en el que la alineación inicial con la lámina va seguida de la alineación con la primera pieza para corregir cualquier desviación. Una vez alineada con la primera pieza, se aplica la misma corrección a las piezas siguientes de la matriz.

Al procesar piezas estampadas o perforadas, o cuando pueden existir otras fuentes de inconsistencia en los materiales de entrada, es posible que haya más variaciones que deban corregirse. En el caso de piezas como las hojas de sierra de grado médico, donde la precisión es fundamental, la máquina puede configurarse para alinearse no solo con toda la hoja, sino también con posiciones únicas en cada parte de la hoja. El resultado es una alineación absoluta con las características estampadas, lo que da como resultado piezas que cumplen con las tolerancias críticas exigentes necesarias para los instrumentos médicos.

Corrección de errores de escalado

Los sistemas LaserCube ofrecen una capacidad adicional para corregir los errores de escala que pueden producirse en los procesos de serigrafía o grabado químico. Esta capacidad permite corregir tanto la orientación como la escala. Esta capacidad requiere 4 puntos de referencia en un rectángulo en la hoja. A menudo se trata de fiduciales de alineación dedicados exclusivamente a la alineación de piezas, pero también pueden ser características existentes en las que hay un rectángulo ya impreso en una pieza. Esta característica también puede ser especialmente útil en los casos en los que se desean piezas a diferentes escalas, sin tener que crear archivos de dibujo únicos para cada tamaño de pieza.