Bei der Herstellung von Batterien für Elektrofahrzeuge werden die Batteriezellen in der Regel mit leitfähigen Sammelschienen zu Modulen verbunden. Je nach den Anforderungen an die Energiespeicherung des Fahrzeugs werden oft mehrere Module miteinander verbunden und zu einem versiegelten Gehäuse oder Pack zusammengebaut. Eine Reihe dieser Packs kann in eine Tablettstruktur eingebaut oder mechanisch in das Fahrzeugchassis integriert werden.
Obwohl es viele Variationen hinsichtlich Größe und Stil von elektrischen Akkupacks und -trägern gibt, sind die Schweißanforderungen dieser Anwendung einheitlich. Aluminium, das in immer mehr neuen Elektrofahrzeugen zum Einsatz kommt und das Metall der Wahl für Akkugehäuse und strukturelle Tray-Baugruppen ist, ist bekanntermaßen schwer zu schweißen. Die Aluminiumschweißnähte, die die Akkuwände und Akkus mit den Trays verbinden, müssen strukturell stabil und frei von Rissen oder Porosität sein, um den Stoßkräften beim Fahrzeugbetrieb standzuhalten. Insbesondere die Akkus müssen hermetisch versiegelt sein, um eine Beschädigung der Batteriezellen im Inneren zu vermeiden.
Die Herstellung hochwertiger Schweißnähte für Akkupacks und -träger ist nur eine der Herausforderungen in der Fertigung. Akkuhersteller, die jedes Jahr viele Tausend Akkus produzieren, müssen diese hochwertigen Schweißnähte auch schnell und wiederholgenau herstellen. Das Faserlaserschweißen, ein Verfahren, das von führenden E-Mobilitätsherstellern weit verbreitet ist, erzeugt starke Aluminiumschweißnähte, die praktisch frei von Rissen und Porosität sind, und ist schneller, zuverlässiger und leichter zu automatisieren als andere Schweißverfahren.
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Schweißporosität, die die Festigkeit der Verbindungen zwischen Akku und Akkufach beeinträchtigen kann, wird durch die Dual-Beam-Technologie praktisch ausgeschlossen, die ein Hochgeschwindigkeitsschweißen ohne Einbußen bei der Schweißqualität ermöglicht.
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